模具的結構雖然由于塑料品種和性能(néng)、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可(kě)能(néng)千變萬化，但是基本結構是一緻的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中(zhōng)澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分(fēn)，并随塑料和制品而變化，是塑模中(zhōng)最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精(jīng)度最高的部分(fēn)。

        注塑模具由動模和定模兩部分(fēn)組成，動模安(ān)裝(zhuāng)在注射成型機的移動模闆上，定模安(ān)裝(zhuāng)在注射成型機的固定模闆上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分(fēn)離以便取出塑料制品。為(wèi)了減少繁重的模具設計和制造工作(zuò)量，注塑模大多(duō)采用(yòng)了标準模架。

        澆注系統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分(fēn)，包括主流道、冷料穴、分(fēn)流道和澆口等。

        澆注系統又(yòu)稱流道系統，它是将塑料熔體(tǐ)由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分(fēn)流道、澆口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質(zhì)量和生産(chǎn)效率。

        主流道

      它是模具中(zhōng)連接注塑機射嘴至分(fēn)流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據制品大小(xiǎo)而定，一般為(wèi)4-8mm。主流道直徑應向内擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物(wù)的脫模。

        冷料穴

        它是設在主流道末端的一個空穴，用(yòng)以捕集射嘴端部兩次注射之間所産(chǎn)生的冷料，從而防止分(fēn)流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中(zhōng)就容易産(chǎn)生内應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為(wèi)6mm。為(wèi)了便于脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鈎形或設下陷溝槽，以便脫模時能(néng)順利拉出主流道贅物(wù)。

        分(fēn)流道

        它是多(duō)槽模中(zhōng)連接主流道和各個型腔的通道。為(wèi)使熔料以等速度充滿各型腔，分(fēn)流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分(fēn)布。分(fēn)流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體(tǐ)的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小(xiǎo)。但因圓柱形流道的比表面小(xiǎo)，對分(fēn)流道贅物(wù)的冷卻不利，而且這種分(fēn)流道必須開設在兩半模上，既費工又(yòu)不易對準。因此，經常采用(yòng)的是梯形或半圓形截面的分(fēn)流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表面必須抛光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多(duō)數熱塑性塑料來說，分(fēn)流道截面寬度均不超過8mm，特大的可(kě)達10-12mm，特小(xiǎo)的2-3mm。在滿足需要的前提下應盡量減小(xiǎo)截面積，以增加分(fēn)流道贅物(wù)和延長(cháng)冷卻時間。

澆口

      它是接通主流道(或分(fēn)流道)與型腔的通道。通道的截面積可(kě)以與主流道(或分(fēn)流道)相等，但通常都是縮小(xiǎo)的。所以它是整個流道系統中(zhōng)截面積最小(xiǎo)的部分(fēn)。澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很(hěn)大。

        澆口的作(zuò)用(yòng)是：

        A、控制料流速度：

        B、在注射中(zhōng)可(kě)因存于這部分(fēn)的熔料早凝而防止倒流：

        C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

        D、便于制品與流道系統分(fēn)離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小(xiǎo)和結構。一般澆口的截面形狀為(wèi)矩形或圓形，截面積宜小(xiǎo)而長(cháng)度宜短，這 不僅基于上述作(zuò)用(yòng)，還因為(wèi)小(xiǎo)澆口變大較容易，而大澆口縮小(xiǎo)則很(hěn)困難。澆口位置一般應選在制品最厚而又(yòu)不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體(tǐ)的性質(zhì)。型腔它是模具中(zhōng)成型塑料制品的空間。用(yòng)作(zuò)構成型腔的組件統稱為(wèi)成型零件。各個成型零件常有專用(yòng)名(míng)稱。構成制品外形的成型零件稱為(wèi)凹模(又(yòu)稱陰模)，構成制品内部形狀(如孔、槽等)的稱為(wèi)型芯或凸模(又(yòu)稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能(néng)、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用(yòng)要求來确定型腔的總體(tǐ)結構。其次是根據确定的結構選擇分(fēn)型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控制品尺寸進行各零件的設計及确定各零件之間的組合方式。塑料熔體(tǐ)進入型腔時具有很(hěn)高的壓力，故成型零件要進行合理(lǐ)地選材及強度和剛度的校核。為(wèi)保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理(lǐ)來提高硬度，并選用(yòng)耐腐蝕的鋼材制造。

        調溫系統

        為(wèi)了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對于熱塑性塑料用(yòng)注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻。模具冷卻的常用(yòng)辦(bàn)法是在模具内開設冷卻水通道，利用(yòng)循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可(kě)利用(yòng)冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可(kě)在模具内部和周圍安(ān)裝(zhuāng)電(diàn)加熱元件。

        成型部件

       成型零件是指構成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若幹拼塊組合而成，有時做成整體(tǐ)，僅在易損壞、難加工的部位采用(yòng)鑲件。

        排氣口

        它是在模具中(zhōng)開設的一種槽形出氣口，用(yòng)以排出原有的及熔料帶入的氣體(tǐ)。熔料注入型腔時，原存于型腔内的空氣以及由熔體(tǐ)帶入的氣體(tǐ)必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則将會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮産(chǎn)生高溫而将制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可(kě)設在型腔内熔料流動的盡頭，也可(kě)設在塑模的分(fēn)型面上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中(zhōng)，排氣孔不會有很(hěn)多(duō)熔料滲出，因為(wèi)熔料會在該處冷卻固化将通道堵死。排氣口的開設位置切勿對着操作(zuò)人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可(kě)利用(yòng)頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模闆與型芯的配合間隙等來排氣。

        結構零件

      它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分(fēn)型的各種零件。如前後夾闆、前後扣模闆、承壓闆、承壓柱、導向柱、脫模闆、脫模杆及回程杆等。

        1.導向部件

      為(wèi)了确保動模和定模在合模時能(néng)準确對中(zhōng)，在模具中(zhōng)必須設置導向部件。在注塑模中(zhōng)通常采用(yòng)四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分(fēn)别設置互相吻合的内、外錐面來輔助定位。

        2.推出機構

      在開模過程中(zhōng)，需要有推出機構将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定闆和推闆用(yòng)以夾持推杆。在推杆中(zhōng)一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推闆複位。

        3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔地塑料制品，在被推出以前必須先進行側向分(fēn)型，抽出側向型芯後方能(néng)順利脫模，此時需要在模具中(zhōng)設置側抽芯機構。